解决滚塑模具设计结构不合理的核心，是围绕 “脱模顺畅、成型稳定、排气高效” 三大原则，针对性优化关键结构细节，同时匹配滚塑工艺的旋转成型特性。

一、优化脱模相关结构

• 按材料设定合理脱模斜度：聚乙烯（PE）等软质材料取 1°-3°，硬质材料或复杂曲面取 3°-5°，避免因斜度不足导致脱模卡滞。

• 全面设置圆角：所有棱角处设计 R2-R5 的圆角，既减少产品应力集中，又引导材料流动，避免裂纹和粘模。

• 规避倒扣结构：若需卡扣等功能，采用可拆分模具或滑块结构，禁止设计无法旋转脱模的倒扣形状。

二、保障尺寸精度与成型稳定性

• 精准核算收缩率：根据成型原料（如 PE 收缩率 1.5%-3%），在模具设计时预留收缩余量，避免产品尺寸偏差。

• 统一基准面：模具各部件以同一基准定位，确保拼接处贴合紧密，减少合模线偏差和飞边。

• 优化壁厚设计：模具整体壁厚均匀（误差≤0.5mm），复杂区域采用渐变过渡，避免局部过厚导致的缩痕、气泡。

三、完善排气与功能结构

• 合理布置排气槽：在模具最高点、死角等气体聚集处，开设 0.1-0.2mm 宽、5-10mm 长的排气槽，或嵌入透气钢，排出成型时的空气和挥发物。

• 优化筋条与加强结构：筋条高度不超过壁厚的 3 倍，厚度为壁厚的 0.6-0.8 倍，避免筋条根部缩水或开裂。

• 预留加工与装配空间：模具需预留吊耳、定位销、冷却 / 加热通道接口，方便生产时的吊装、固定和参数调控。

四、前期验证与优化

• 采用 3D 模拟分析：通过 CAE 软件模拟材料流动、温度分布，提前发现结构干涉、成型死角等问题。

• 制作简易样模验证：复杂产品先制作石膏或树脂样模试模，验证结构合理性后再进行钢模加工，降低修改成本。