优化型腔结构避免产品不能成型，核心是让滚塑原料在双轴旋转中无死角铺展、顺利熔融贴合，关键要从结构尺寸、过渡设计、流动引导三个核心方向入手：

一、控制型腔关键尺寸，避免流动阻碍

• 限制深腔比例：型腔深度不超过最大直径的 1.5 倍，超过则拆分模具或设计分层台阶，防止原料因重力和离心力不足无法铺满底部。

• 保证缝隙宽度：型腔上的窄缝、镂空等结构，宽度≥5mm，若需更窄尺寸，采用 “先成型后切割” 工艺，避免原料无法流入。

• 控制型腔复杂度：减少过多凹凸纹理或密集筋条，筋条高度不超过壁厚的 3 倍，间距≥筋条宽度的 2 倍，防止原料堆积在纹理间隙导致整体缺料。

二、强化过渡与圆角设计，消除滞留死角

• 统一圆角标准：所有内角、拐角均设计 R≥3mm 圆角，深腔或转折处加大至 R≥5mm，避免直角形成 “原料死角”，导致局部缺料。

• 优化壁厚过渡：不同区域壁厚差异需通过 1:5 以上的渐变过渡，禁止突然增厚或减薄，防止原料在突变处堆积或断裂式流动。

• 避免封闭空腔：型腔无独立封闭区域，若产品需中空结构，设计贯通式通道，确保原料能通过通道流入所有待成型部位。

三、增设流动引导结构，辅助原料铺展

• 设计导流槽 / 块：在原料最后到达的区域（如深腔底部、型腔边缘），开设宽 8-12mm、深 3-5mm 的导流槽，或增设小型导流块，引导原料定向流动。

• 适配旋转轨迹：型腔各部位到旋转轴的距离差异≤30%，深腔区域朝向旋转方向倾斜 10-15°，利用离心力让原料快速铺满。

• 优化型腔开口：开口尺寸不小于型腔最大截面的 60%，开口边缘做 15-30° 倒角，方便原料在旋转初期顺利进入型腔内部。

四、预留成型与脱模余量，保障成型完整性

• 补偿原料收缩：型腔尺寸比成品设计值大 1-2%，针对结晶型原料（如 PE）可适当加大至 2-3%，避免冷却收缩后产品缺料或尺寸不足。

• 设计合理脱模斜度：型腔内壁所有垂直面预留 1-3° 脱模斜度，深腔或粗糙表面加大至 3-5°，防止成型后粘模导致强制脱模损坏产品。

• 避免局部过薄：型腔最小壁厚≥2mm（小型精密产品≥1.5mm），且薄壁区域面积不超过产品总面积的 10%，防止原料无法形成连续成型层。